Die Herstellung von PAVATEX-Holzfaserdämmplatten

Seit dem 14. April 2013 werden die PAVATEX-Holzfaserdämmplatten nicht nur im Nassverfahren in den Werken Cham und Fribourg (Schweiz), sondern am neuen Produktionsstandort Golbey (Frankreich) nun auch im Trockenverfahren hergestellt. Der Einsatz zweier Fertigungssysteme ermöglicht PAVATEX, die besten Merkmale beider Verfahren zu nutzen und den Anforderungen der Kunden und Märkte in optimaler Weise gerecht zu werden. Eine Konstante bleibt indessen unverändert bestehen: Unabhängig vom Fabrikationsprozess erfolgt die Produktion der Dämmplatten nach wie vor unter strengster Einhaltung der Umweltvorschriften.

Lokale Holzbeschaffung und ein bestens durchdachtes Ressourcen-Management
Für die Fertigung ihrer Dämmplatten setzt die PAVATEX hauptsächlich Nadelhölzer, insbesondere Fichten- und Tannenholz, ein. Die Hauptvorteile dieser Hölzer bestehen in ihrer reichhaltigen Verfügbarkeit in den Nutzungsregionen und der Qualität ihrer Fasern, denen die Fertigplatten eine im Verhältnis zur Produktdichte hohe Beständigkeit verdanken.
Ausgangsstoff ist Restnadelholz, das in Sägewerken als Spreissel, Schwarten und Schnitzel anfällt. Da die Fertigungsstandorte in waldreichen Gebieten angesiedelt sind, hat PAVATEX sich dafür entschieden, mit lokalen Rohstofflieferanten zusammenzuarbeiten.
Schliesslich geniesst bei PAVATEX seit jeher der Schutz der Umwelt und der Rohstoffressourcen höchste Priorität. Darüber hinaus sind die drei Produktionsstandorte für Holzfaser-Dämmplatten FSC- und PEFC-zertifiziert.

Das Nassverfahren in den Werken Cham und Fribourg: eine anerkannte, bewährte Methode

Zuerst werden die Hackschnitzel durch Zuführen von Wasserdampf bei einem Druck von 3 bis 8 bar gedämpft und so auf die Zerfaserung vorbereitet. Dies geschieht bei dem heute hauptsächlich verwendeten Zerfaserungsverfahren zwischen zwei Metallprofilscheiben.
Bei diesem Prozess wird die Faseroberfläche so stark aktiviert, dass der Zusammenhalt der Platten nach dem Trocknen allein durch die Bindekraft des Holzes mit Wasser gewährleistet ist. Es braucht also kein Kleber zugesetzt zu werden. Möchte man bestimmte Eigenschaften erhalten, wird zum Beispiel Latex- oder Kartoffelstärke als Bindemittel beigemischt.
Anschliessend werden die mit Wasser gemischten Fasern in Bottichen gerührt, um eine optimale Verdichtung auf der Formmaschine zu ermöglichen. In diesem Stadium kann das Gemisch bis zu 98 % Wasser enthalten. Danach wird es auf der Formmaschine durch mechanisches Herauspressen eines grossen Teils des Wassers zu Platten verarbeitet. Die Platte wird der Länge nach zerschnitten und in den Trocknungskanal befördert. Hier werden die noch weichen Holzfaserplatten bei Temperaturen zwischen 140° und 200° getrocknet. Anschliessend werden die 20 mm dicken Platten im gewünschten Format zugeschnitten, in die erforderliche Dicke zusammengefügt und gegebenenfalls mit einem Profil versehen.
Im Zuge ihrer in ökologischer Hinsicht verantwortungsbewussten Vorgehensweise wollte PAVATEX den Frischwasserverbrauch in ihren Schweizer Werken deutlich reduzieren. Zu diesem Zweck wurden ein geschlossener Wasserkreislauf mit integrierter Kläreinrichtung installiert und gleichzeitig der Energieverbrauch für Zerfaserung, Trocknung, Formgebung und andere Prozessphasen reduziert.



Das PAVATEX Trockenverfahren am Standort Golbey: innovativ und Natureplus-konform
Wie beim Nassverfahren werden die Holzschnitzel zunächst in zwei hintereinander geschalteten Kochern unter einem Druck von bis zu 6 bar gedämpft und so auf die Zerfaserung vorbereitet, für die Metallprofilscheiben zum Einsatz gelangen.
Die gewonnenen Fasern werden bei 180°C getrocknet und durchlaufen anschliessend einen ca. 80°C heißen Zyklon. Wenn die Fasern trocken sind, muss Bindemittel zugesetzt werden, um eine homogene Mischung herzustellen. Zu diesem Zweck hat PAVATEX in Zusammenarbeit mit der Firma Siempelkamp, dem Hersteller der Fertigungsanlage, das „2K-System“, ein aus Polyharnstoff hergestelltes Bindemittelsystem, entwickelt. Polyharnstoff wird heutzutage in vielen Bereichen des täglichen Lebens eingesetzt, zum Beispiel für die Schaumkerne von Matratzen, in der Medizin zum Kleben von Wunden und zur Herstellung von Kunststoffteilen in der Automobilindustrie.
Die mit Kleber getränkte Fasermatte wird in verschiedenen Pressen auf die gewünschte Dicke weiterverarbeitet. In dieser Phase erfolgt die Polymerisation der Bindemittel unter Einsatz von Dampf bei einer Temperatur von ca. 90°C.
Zuletzt erhalten die Platten ihren Zuschnitt und gelangen in die Endbearbeitung, wo sie, falls erforderlich, mit Profilen versehen werden.
Zur Erfüllung seiner hohen ökologischen Ansprüche legt PAVATEX ganz besonderen Wert auf Qualität und verantwortungsbewusstes Management. In diesem Sinne wurden neben der Entwicklung eines umweltfreundlicheren Bindemittelsystems ultramoderne Fertigungsanlagen gebaut, in denen darüber hinaus Technologien der Spitzenklasse zum Einsatz gelangen. Die Installation eines elektrostatischen Nassfilters beispielsweise gewährleistet die optimale Qualität der Abluft. Ein System zur Rückgewinnung der von der Produktionslinie abgegebenen Wärme hält den Energieverlust in Grenzen. Ein zusätzlicher Synergieeffekt entsteht durch die Nutzung des Dampfüberschusses aus der Produktion der neben PAVATEX benachbarten Papierfabrik, die der Anlage Wärmeenergie zuführt.



Eine optimierte Aufteilung der Produkte auf die drei Produktionsstandorte
Um die verschiedenen Fabrikationsprozesse bestmöglich zu nutzen und die Produktionsmöglichkeiten der drei Standorte optimal miteinander zu harmonisieren, fertigt jedes Werk diejenigen Produkte, für die es jeweils die günstigsten Voraussetzungen bietet. Die Stärke des Werks Fribourg besteht  in der Fertigung von Sandwich-Platten. Am Standort Cham werden Platten bis etwa 40 mm sowie Verbundplatten hergestellt und Golbey produziert vorwiegend Einzelschichtplatten in einer Stärke von bis zu 300 mm bei Längen von maximal 3200 mm. Dies entspricht der Höhe eines Stockwerks und erleichtert das Verlegen.

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